專注油脂精煉十五年的鄭州遠洋，以做中國領先油脂精煉一體化服務商為目標。通過專注內功，讓中國的油脂精煉技術在遠洋的助力下成為令世界矚目的佼佼者。
讓每一滴安全健康的食用油走進千家萬戶，是油脂從業者的初心。而鄭州遠洋也秉持著這樣的責任感，與行業同在。在十五余年的經驗中，遠洋自主研發的。每一次的選擇，都會讓您的用心映射在千家萬戶的煙火氣里。
1、精準把握溫度，以油油換熱讓耗能更低
溫度是油脂精煉反應中最重要的影響因素，不同的制油工段需要精準的溫度控制。一般油料種籽中，除含有較多的脂肪外，還含有大量的蛋白和糖類(或稱碳水化合物)。但溫度不穩定或過高，會使食品中的營養物質氨基酸和糖類的營養價值下降，且會產生一些有毒成分。
對傳統的精煉工藝和設備加以改造和完善，針對不同的油品選擇最為適合的加工工藝。精益求精的精煉制油工藝，經手的每條生產線都是行業內的標桿：1、盡可能多地保存油脂中的維生素E、甾醇，控制縮水甘油酯含量（≤50mg/kg）、3-氯丙醇酯含量（≤2μg/kg）（歐盟）；2、降低輔料用量，減少輔料對油脂的接觸；3、節能降耗；4、提高成品油脂氧化穩定性，控制反式酸的增量和油脂返色程度；5、提高精煉得率。
經脫膠、脫酸、脫色、脫臭四個階段，充分利用節能換熱，精準把握各個步驟溫度技術指標，以十五年油脂精煉實地項目經驗，規避工程中可能出現的隱患，保證了穩定生產運行和高標準的油品質量。
以油油換熱技術，將精煉過的高溫油和未精煉過的低溫油進行換熱，該技術已幫助眾多油脂企業節約65%以上的耗能。
鄭州遠洋自主研發的“節能換熱器”，換熱效率高，不僅完美的代替了傳統后氣提設備，該設備在占地面積上更節省，減少了土建投資成本。在節能降耗方面更是穩居全國標桿。
2、以酸堿量的精準添加，提升精煉效益與油品質量
酸與堿的精準添加，是油脂精煉的重要環節之一。鄭州遠洋掌握核心酸堿量配比配方，在線精準配比，實時監測，將精煉中和油損失降到最低，提高了精煉得率。
好的中和油必須是：
3、真空度的提升，就是提升整體收益
脫色效率在真空度為 50-125 mbar 的條件下得到提高，縮短了脫色時間，減少了油脂氧化程度，能高效去除油脂中的磷脂、葉綠素、黃色素和紅色素。同時最大限度地減少油與空氣的反應，從而降低過氧化值、茴香胺值和油脂的顏色。
脫色的效率的高低，依賴于真空、溫度、含水量和脫色吸附劑的選擇。白土對包括水在內的極性化合物有親和性。維持一定的含水量有助于更好的去除皂、磷脂和葉綠素，因為白土對這些化合物也有親和性。更確切地說，磷脂和皂在適當的水合作用下更容易從油脂中去除。
脫臭系統采用低溫凍水真空系統冷卻水間降溫，水溫降至7度一下，可使真空泵蒸汽消耗量降低三分之二，節能降耗。真空系統的冷卻水密閉循環，臭味組份完全凝結在冷凝水里，不再對環境空氣造成惡臭污染，從而達到環保要求。
真空度穩定在2mbar以內，減少了直接蒸汽量，節能降耗，減少了真空水中的有機物質，增加了餾出物回收率，提高了精煉得率，保證了成品油品質；在精煉豆油等原料時，增加VE捕集設備，提升了脫臭副產品的價值。
鄭州遠洋在提升精煉真空度、節能降耗方面付出了很大程度的努力，實現了高度自動化控制，確保了真空穩定，提高了得油率，降低成本消耗，為整體收益的提升極盡努力。
4、40小時甚至更高，節能甚至更低
以450TPD精煉生產線為例，在滿足成品油質量的前提下，鄭州遠洋可做到直接蒸汽量0.5%-0.6%、蒸汽消耗量可低至46.8kg/T，電耗低至13.6KWh/T、天然氣消耗量低至2.4立方米、水耗低至126kg。
鄭州遠洋獨有的脫蠟工藝，自動化控制，精準控制結晶溫度，使脫蠟菜籽油、玉米油等油品0度冷凍實驗中可達到40個小時以上。鄭州遠洋始終堅信，我們在油脂精煉行業可以逐步突破，精益求精。
5、預脫復脫，程序疊加讓品質更優
鄭州遠洋采取預脫復脫工藝，利用已經過濾白土的過濾機對未加白土的油進行預脫色，有效減少了白土的添加量，降低白土的消耗量。使市場上常見的白土添加量 1.5%指標降低到 0.7%左右 。同時，過濾機操作完全自動化控制，有效減少了工人勞動強度及人工費用，預脫復脫工藝與傳統工藝相比，廢白土殘油總量降低，提升了精煉得油率。
鄭州遠洋深入油脂精煉五步驟，將技術數值逐步穩定且精益求精。不僅滿足市場油脂精煉一級油品質數值，并在此基礎上逐年突破，創造出一個又一個令世界驚嘆的技術能力。
五位一體，遠洋的油脂進化論。是遠洋大家庭中技術骨干們在技術上的宗旨和標準。將精煉五步驟與五個全方位環環融合，成為了遠洋獨有的一體化技術理論手冊。在油脂精煉的領域里，服務于業內各個旨在讓千家萬戶吃上安全健康油的同行人。